Lo que para muchas personas puede ser una puerta vieja, una pieza de maquinaria, parte de un vehículo o un objeto metálico que llegó al final de su vida útil, en el Parque Industrial Sidegua, en Masagua, Escuintla, puede convertirse en materia prima para fabricar acero.

La operación parte de un principio sencillo: recuperar el valor de un material que ya cumplió una función y darle una nueva vida.

Francisco Estrada, especialista de Análisis de Mercadeo y Servicio al Proveedor de Grupo AG, explicó que el acero tiene la particularidad de poder reciclarse repetidamente. Durante un recorrido por la planta del grupo, La Hora, conoció cual es el proceso para este tipo de reciclaje.

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CADENA QUE INICIA ANTES DE LLEGAR A LA PLANTA

El proceso no comienza propiamente dentro del horno. Antes de que la chatarra pueda convertirse nuevamente en acero, existe una cadena de recolectores, centros de acopio y proveedores que recuperan, separan y acondicionan los materiales.

Estrada explicó que los recolectores constituyen una primera línea de recuperación. El material puede pasar posteriormente a centros de acopio y a otros proveedores que realizan procesos de separación y preparación antes de entregarlo a una fundidora.

“Ellos llevan a cabo la labor de recolección y de preparación”, explicó el especialista, al destacarel papel económico que esta actividad representa para las familias que participan en la cadena de recuperación de materiales.

De acuerdo con información proporcionada por el grupo, el Patio de Metálicos de Sidegua recibe en promedio 75 camiones diario con alrededor de mil 500 toneladas métricas de materiales metálicos.

En 2025, según datos del grupo, la operación procesó más de 554 mil toneladas de chatarra y más del 57% de sus insumos provinieron de materiales reciclados.

DEL PATIO AL HORNO

Una vez que la chatarra ha sido preparada, comienza una de las etapas más llamativas del recorrido: su ingreso al horno de arco eléctrico.

Según se detalló, una carga de aproximadamente 62 toneladas de chatarra puede producir cerca de 57 toneladas de acero líquido. El material se introduce mediante grandes cestas que son trasladadas con grúas hasta el horno, donde se inicia la fundición.

El proceso utiliza energía eléctrica para generar un arco que alcanza temperaturas extremadamente elevadas y permite llevar el metal al estado líquido. Posteriormente, el acero pasa por una etapa de afinación en la que se ajustan sus características antes de continuar hacia la fabricación de productos.

El acero líquido no es todavía el producto que llega a una obra. Primero debe convertirse en una pieza semielaborada conocida como palanquilla, que posteriormente sirve como materia prima para los procesos de laminación.

DE UNA PIEZA DE ACERO A VARILLAS Y PERFILES

La siguiente etapa ocurre en los trenes de laminación. Ahí, las palanquillas se someten al calor y pasan por diferentes etapas de deformación hasta alcanzar las dimensiones requeridas para cada producto.

Durante el recorrido se explicó que uno de los trenes cuenta con 20 pases, en los cuales el acero va reduciendo progresivamente su sección hasta obtener la forma y dimensiones correspondientes.

La planta puede producir varillas y diferentes tipos de elementos lineales de metal o materiales compuestos diseñados para dar soporte, armar estructuras y repartir cargas en edificaciones (perfiles), además de generar alambrón que posteriormente sirve como materia prima para otros productos.

El proceso también contempla controles de temperatura, ya que las condiciones del acero son determinantes para la transformación y para proteger los equipos que intervienen en la operación.

DESDE ALAMBRE DE AMARRE HASTA CLAVOS

A partir del alambrón se desarrolla otra cadena de transformación que permite fabricar productos como alambre de amarre, alambre galvanizado, alambre espigado, malla ciclón y clavos. En esta etapa, el material pasa por procesos de trefilado y, dependiendo del producto, por tratamientos adicionales como el galvanizado.

La operación, por tanto, no termina cuando la chatarra se convierte en acero líquido. Ese material continúa recorriendo distintas etapas hasta convertirse en productos que posteriormente pueden utilizarse en viviendas, edificios, infraestructura y otros proyectos.

EL IMPACTO ECONÓMICO DETRÁS DEL ACERO

Además del proceso industrial, la operación tiene un efecto sobre otras actividades económicas vinculadas a la planta.

Carlos Ponce, director industrial de Grupo AG, indicó que el Parque Industrial Sidegua genera aproximadamente mil 100 empleos entre directos e indirectos, cifra que, según explicó, se ha mantenido durante los últimos cinco años. De ese total, señaló que alrededor del 90% corresponde a empleos directos.

Ponce agregó que aproximadamente el 70% de los empleados locales de Sidegua provienen de Masagua, Escuintla y comunidades cercanas, con presencia también de trabajadores de otros puntos de la zona.

La actividad también genera demanda para proveedores de chatarra, transporte, mantenimiento, infraestructura metalmecánica, repuestos y otros servicios. Según Ponce, el parque transforma más de un millón de toneladas al año, lo que implica además un movimiento importante de transporte de materia prima y producto terminado.

Ponce señaló que uno de los desafíos para la industria es contar con personal especializado, debido a que Guatemala no cuenta con carreras técnicas o universitarias específicamente enfocadas en la industria siderúrgica como ocurre en otros países.

Por ello, explicó que la empresa complementa la formación de sus trabajadores con capacitación interna.

Para la operación se requieren perfiles técnicos como mecánicos, electricistas, electrónicos, soldadores y especialistas en sistemas, además de profesionales de distintas ramas de ingeniería, salud ocupacional, administración y gestión ambiental.

MEDIO MILLÓN DE TONELADAS RECICLADAS

Para Grupo AG, el aprovechamiento de la chatarra forma parte de su estrategia de economía circular. Estrada explicó que la posibilidad de recuperar acero permite que un material que ya cumplió una función pueda regresar a la cadena productiva.

El especialista señaló que el parque industrial recicla alrededor de medio millón de toneladas de acero al año y que la chatarra tiene una participación superior al 50% dentro de la materia prima utilizada en la fabricación de productos largos para construcción.

La empresa también sostiene que producir acero a partir de chatarra permite reducir impactos ambientales frente a procesos basados en mineral de hierro.

Estrada citó estimaciones de la Asociación Mundial del Acero, World Steel, según las cuales las emisiones pueden reducirse aproximadamente en una tercera parte cuando se produce acero a partir de chatarra frente al método tradicional, aunque esta comparación depende de los procesos y condiciones de producción considerados.

La organización internacional agrupa a productores y asociaciones de la industria y cuyos miembros representan cerca del 85% de la producción mundial de acero.

En Sidegua, esa segunda oportunidad comienza en un patio lleno de materiales recuperados y continúa entre grúas, hornos, palanquillas, trenes de laminación y procesos de transformación. Al final de la ruta, aquel metal que alguna vez formó parte de otro objeto vuelve a la cadena productiva convertido en un nuevo producto de acero.

MATERIA PRIMA QUE VUELVE A SU PUNTO DE PARTIDA

En Sidegua, el proceso vuelve al punto de partida: un material que dejó de ser útil para alguien puede convertirse nuevamente en materia prima.

Así que más que un proceso que termina en la fabricación de un producto, la operación muestra cómo el reciclaje del acero conecta distintas actividades económicas: desde quienes recuperan y clasifican la chatarra hasta el transporte, la industria y los trabajadores que participan en su transformación.

Así, una puerta, una pieza de maquinaria o parte de un vehículo que llegaron al final de su primera vida útil no necesariamente representan el final de su recorrido. En la industria siderúrgica, pueden ser el inicio de uno nuevo.